在注塑模具的生產和應用過程中，各種情況下經常會出現故障，浪費了大量的人力物力，影響了模具加工的生產進度和經濟效益。因此，了解注塑模具在不同情況下的失效處理過程非常重要。

以標準模塊作為模具初加工的基礎，加工分粗加工和精加工兩個工序完成。為粗加工預留1.5-2mm，在精加工前通過熱處理內應力，使機加工內應力小化，從而保持模塊的長期尺寸穩定性。

模具標準化生產得到廣泛實施，模架得到廣泛應用。進廠前，根據用戶要求對模架進行精密定位設置，導向裝置已精密加工到位。即使加工產生內應力變形，也不可能采用熱處理工藝工件中存在的內應力。

濟南注塑模具認為，為了保證裝配精度的要求，通過機械加工來修正幾何變形。這個方案在理論上并不嚴謹。雖然已經糾正了明顯的幾何變形，但導向裝置是由于加工應力的作用造成的。位移未校正，金屬內應力未因幾何形狀的機械校正而消失。

模具在生產中受到各種不確定因素及其自身原因的影響，模塊加工的殘余內應力始終釋放，導致動、定模變形。隨著動、定模模塊的變形，密封面出現不規則的變化，飛刺的數量逐漸增加。

另一方面，它出現在彈出機構上。頂桿運動平穩，無側壁摩擦，隨著模塊變形的增加，頂桿的側壁摩擦逐漸發生，直出現熱粘合現象。內應力釋放過程是模塊二次變形的過程。應力因子越大，脫模越快，模具失效越快。